ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

(Principio 4 del Codex Alimentarius)

El paso siguiente en el diseño de un Sistema de APPCC es establecer la metodología de la vigilancia* para cada PCC.

Su finalidad es comprobar si un PCC está bajo control para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites críticos y poder adoptar las medidas correctoras necesarias inmediatamente. Siempre que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deben efectuarse antes de que la desviación sobrepase el límite crítico.

Dadas las potenciales y graves consecuencias de una desviación respecto de los límites críticos, los sistemas de vigilancia deben ser efectivos. Idealmente, la vigilancia debe ser continuada, lo que es posible mediante muchos métodos físicos y químicos (medida continua del tiempo y la temperatura de un tratamiento térmico, medida del pH de manera continua o de cada lote antes del procesamiento, etc.). Cuando no sea posible vigilar un PCC de forma continuada, debe establecerse una frecuencia de vigilancia equivalente y unos métodos suficientemente fiables para confirmar que el PCC está bajo control.

Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rápidos para poder adoptar una solución inmediata a cualquier desviación de un límite crítico relacionado con un proceso. Se recomienda, por tanto, el uso de métodos físicos y químicos en lugar de análisis microbiológicos (excepto el uso de kits analíticos rápidos o de análisis de productos en los que se pueda esperar a obtener los resultados para comercializarlos), dado que no hay tiempo para esperar resultados que tardarían días o semanas. Por lo tanto, los métodos físicos y químicos son normalmente los de elección como sistema de vigilancia de peligros microbiológicos. Por ejemplo, el control de la pasteurización de la leche para asegurar que no han sobrevivido microorganismos patógenos se llevará a cabo mediante la medida del tiempo y la temperatura de tratamiento térmico, en lugar de analizar la leche tratada.

Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se produzca de los límites críticos no se detectará y, por tanto, se puede obtener como resultado un alimento no seguro. 

Vigilancia Vigilar es llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o medidas de los parámetros de control.

Ejemplos de actividades de vigilancia incluyen observaciones visuales y medidas de temperatura, tiempo, pH y niveles de humedad.

Para la determinación del sistema de vigilancia de cada PCC hay que definir qué procedimiento de vigilancia se utiliza (qué, cómo y dónde se vigila), quién es la persona responsable, con qué frecuencia se realiza y qué sistema se utiliza para registrar los resultados.

Procedimiento de vigilancia (¿qué, cómo, dónde se vigila?)

¿Qué se vigila?

Los parámetros y las condiciones definidos como límites críticos para cada PCC o los niveles objetivos, si se han establecido. Por ejemplo, si el límite crítico establecido para minimizar la proliferación de Salmonella es una temperatura máxima de 4 ºC de la cámara de conservación, el parámetro que debe vigilarse es la temperatura de la cámara.

¿Cómo se vigila?

Establece el método utilizado para vigilar. En el ejemplo se usa un registrador gráfico que mediante una sonda mide y registra la temperatura de la cámara de forma continuada, con un sistema de alarma que nos avisa cuando se supera el límite crítico.

¿Dónde se vigila? 

Indica el lugar donde se hace la vigilancia. En el ejemplo se especifica el lugar donde se mide la temperatura de la cámara: en el punto donde la temperatura de la cámara es más elevada.

Frecuencia (¿cuándo se vigila?)

Fija la periodicidad de la vigilancia de modo que, si es necesario, se puedan establecer las medidas correctoras previstas a tiempo.

Persona responsable (¿quién vigila?)

La persona encargada de la vigilancia debe estar formada en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo y la importancia de la vigilancia y pueda detectar si se han producido desviaciones de los límites críticos.

Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?)

El equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de vigilancia de cada PCC para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar los resultados obtenidos y la descripción de las incidencias o las desviaciones detectadas. Los registros deben cumplir los requerimientos establecidos en el punto 11.2 de esta guía.

 A continuación, se muestran tres ejemplos en los que se detallan los sistemas de vigilancia en forma de cuadro de gestión.

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Ejemplo 2: elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento de comidas preparadas
Sistema de vigilancia
Etapa: preparación de la lechuga: lavar y desinfectar Vigilancia

ProcedimientoFrecuenciaResponsable

Peligro y causaMedida preventivaPCCLímite crítico¿Qué?¿Cómo?¿Dónde?

Peligro biológico 1:

Persistencia de microorganismos patógenos por falta de desinfección de la lechuga o por haber sido mal desinfectada Instrucciones de higienización de la lechuga Sí Cumplimiento de las instrucciones de higienización de la lechuga Las operaciones de higienización de la lechuga se hacen de acuerdo con lo que está establecido Comprobación visual En el lugar de trabajo En el momento en el que se efectúa la higienización de la lechuga Responsable cocina

Ejemplo 3: elaboración de la leche UHT
Sistema de vigilancia
Etapa: envasado de la leche tratada térmicamente Vigilancia

ProcedimientoFrecuenciaResponsable

Peligro y causaMedida preventivaPCCLímite crítico¿Qué?¿Cómo?¿Dónde?

Peligro químico 1:

Incorporación de restos de sosa cáustica por un aclarado insuficiente de los circuitos durante la limpieza Procedimiento de aclarado de los circuitos Sí pH de la leche inferior a 7 El pH de la leche Medir con un kit de colorimetría En el primer envase del lote de producción Después de cada limpieza intermedia Operario de calidad