COMPROBACION DEL SISTEMA

COMPROBACION DEL SISTEMA

COMPROBACION DEL SISTEMA

(Principio 6 del Codex Alimentarius)

Hasta aquí, el equipo ha establecido para cada PCC sus límites críticos, los procedimientos de vigilancia que utilizará y las medidas correctoras que adoptará, si procede, para garantizar la producción y la comercialización de alimentos inocuos. Estos procedimientos de vigilancia sólo nos permiten comprobar si un PCC está bajo control (dentro de los límites críticos establecidos) y detectar cualquier desviación a tiempo para poder adoptar las correcciones necesarias. Hacen falta, por consiguiente, otros métodos o procedimientos para comprobar que el sistema funciona eficazmente.

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar* que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.

Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito en el Plan de APPCC y deben incluir los siguientes aspectos:

Procedimiento (¿qué, cómo y dónde se comprueba?)

¿Qué?: define el objetivo de cada comprobación, es decir, fija cuáles son las medidas de comprobación que adoptaremos.

¿Cómo?: define el método utilizado para hacer cada comprobación, es decir, la manera de llevarla a cabo.

¿Dónde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada comprobación, si es necesario.

Frecuencia (¿cuándo se comprueba?)

Define la periodicidad de aplicación del procedimiento de comprobación. Por ejemplo, con periodicidad anual, mensual, semanal, etc.

Persona responsable (¿quién comprueba?)

Es la persona que se encarga de llevar a cabo cada una de las actividades de comprobación. Es importante que este personal tenga los conocimientos técnicos adecuados para llevar a cabo estas tareas (personal interno o expertos de fuera del establecimiento).

Verificar La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan de APPCC

Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?)

El equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las comprobaciones o definir cómo se registrarán, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas de comprobación efectuadas y de sus resultados, así como de las actuaciones llevadas a cabo por los responsables de los establecimientos si un procedimiento de comprobación revela la necesidad de aplicarlas. Estos registros cumplirán los requerimientos establecidos en el punto 11.2 de esta guía.

Los sistemas de comprobación incluyen los siguientes procedimientos: 

COMPROBACION DEL SISTEMA

  1. Validar el Plan de APPCC

Antes de la aplicación del Plan de APPCC, hay que prever qué acciones se deben llevar a cabo para validarlo, es decir, para comprobar que el Plan de APPCC es efectivo. Además de esta validación* inicial, hay que hacer validaciones posteriores cuando sea necesario. Por ejemplo, cuando se detecte un error del sistema, se identifiquen nuevos peligros, se produzcan cambios de productos o procesos, cambios de equipos de tratamiento, etc.

Validación La validación es la constatación de que los elementos del Plan de APPCC son efectivos.

Los objetivos de la validación son: 

» Determinar si el Plan de APPCC tiene fundamentados técnicos y científicos sólidos.

» Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.

» Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.

» Asegurarse de que los puntos de control crítico se han determinado correctamente.

» Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad del producto.

» Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para detectar cualquier fluctuación del proceso.

» Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los peligros.

Si se comprueba que las actividades del Plan de APPCC se realizan de acuerdo con lo que está establecido (por ejemplo, se hace la vigilancia de los PCC con la frecuencia establecida, se toman las acciones correctoras especificadas cuando se excede un límite crítico, se guardan los registros, etc.), pero las suposiciones en las que se basa no se han validado (por ejemplo, no se ha hecho ningún estudio para confirmar que el proceso de tratamiento térmico que se realiza es adecuado y efectivo, etc.), entonces el Plan de APPCC puede no ser adecuado para asegurar la inocuidad del alimento.

Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de APPCC o por expertos de entidades externas. Deben incluir justificaciones científicas (asesoramiento de expertos, estudios científicos) de los procesos o los parámetros que hay que validar (por ejemplo, el tiempo y la temperatura necesarios para destruir Salmonella en un proceso de tratamiento térmico) y, cuando sea necesario, observaciones, medidas y evaluaciones realizadas en el establecimiento para confirmar que se consigue realmente controlar el peligro en las condiciones en las que se lleva a cabo el proceso productivo.

2. Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente

Deben preestablecerse, periódicamente, actividades para confirmar que la ejecución del Plan de APPCC continúa sirviendo para controlar los peligros identificados como significativos para la inocuidad de los alimentos. Entre estas actividades podemos citar:

» Pruebas o análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los productos finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la vigilancia se ha comentado que, en general, las analíticas lentas no son métodos adecuados de vigilancia por falta de inmediatez en la obtención de los resultados, sí que son utensilios válidos para verificar el Sistema de APPCC.

» Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos del Plan de APPCC (por ejemplo, peligros no identificados, procesos o límites críticos no validados, etc.), que pueden dar lugar a que el producto sea inseguro o a que su vida útil (fecha de caducidad o de consumo preferente) sea excesiva.

» Supervisión del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones de etapas críticas, así como calibrado y contrastación de los instrumentos de vigilancia de los PCC (termómetros, pH metros, termógrafos, balanzas, manómetros, etc.; Estas actividades nos permitirán:

  • Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los utensilios, así como los aparatos de medida, trabajan dentro de los parámetros considerados óptimos para cada proceso, es decir, funcionan y miden correctamente. 
  • Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los utensilios no están deteriorados ni favorecen la aparición de peligros que comprometan la inocuidad del alimento, ya sean peligros físicos (cristales, tornillos), químicos grasa de maquinaria) o microbiológicos (microorganismos que se depositan en superficies en mal estado).

Estas actividades de comprobación deben servir para asegurar que realmente se evita la aparición de peligros derivados del deterioro, el mal funcionamiento, las averías y las medidas erróneas de los aparatos, las instalaciones, los equipos y los utensilios. Para llevarlas a cabo, se pueden realizar controles visuales y calibrados y contrastaciones* de los equipos de medida.

» Supervisión de los registros. Se deben estudiar los registros, mediante la revisión documental y la supervisión de funcionamiento en planta, derivados de: 

  • La vigilancia de los PCC.
  • La aplicación de medidas correctoras.
  • Las actividades realizadas para comprobar que el Plan de APPCC continúa funcionando correctamente (el calibrado de cualquier instrumento del proceso de control que sea de utilidad en la vigilancia de los PCC y los resultados de los análisis periódicos sobre el producto final o durante el proceso).

* Calibrado: Consiste en establecer la correspondencia entre una magnitud patrón y la magnitud medida por nuestro equipo o aparato. Nos permitirá conocer el grado de desviación de nuestros equipos. 

* Contrastación: Consiste en comprobar la exactitud de las medidas de un equipo determinado por comparación con un aparato calibrado.

Los objetivos de la supervisión de los registros son:

» Asegurar que se dispone de todos los registros y que se corresponden con la realidad.

» Confirmar que los valores de la vigilancia de los puntos de control crítico se encuentran entre los límites críticos.

» Verificar que se han tomado las medidas correctoras adecuadas.

» Comprobar que las actividades de verificación se han realizado de acuerdo con los procedimientos escritos. 

Cualquier desviación o incidencia reiterada que se detecte en la revisión de estos registros comportará volver a evaluar el Plan de APPCC para determinar si es necesario modificarlo a fin de reducir el riesgo de reaparición de la desviación o incidencia observada.

» Revisión del Plan de APPCC. Se deben fijar revisiones del Plan de APPCC con el objetivo de evaluar su idoneidad, al menos anualmente y siempre que se den cambios que puedan afectar de alguna manera al análisis de peligros o alterar el Plan de APPCC, como, por ejemplo:

    • Incorporación de nuevos ingredientes
    • Cambios en los métodos o los sistemas de procesamiento
    • Cambios en el sistema de distribución del producto final
    • Cambios en el uso esperado
    • Cambios de los destinatarios del producto final
    • Detección de incidencias derivadas de otros procedimientos de comprobación

Esto comporta volver a evaluar las once fases explicadas en esta guía para aplicar el Sistema de APPCC, desde la creación del equipo de trabajo hasta el establecimiento del sistema de documentación y registro y, si es necesario, llevar a cabo actividades de validación de aquellos elementos del Plan de APPCC cuya eficacia deba ser confirmada.

A continuación, se exponen tres ejemplos de sistemas de comprobación.

Ejemplo 1: preparación de piezas de pollo en una sala de despiece
Actividades de comprobación
Etapa: almacenaje de canales de pollo en cámara frigorífica

Peligro y causa: Peligro biológico 1: proliferación de Salmonella por el aumento de la temperatura de las canales por encima de 4 ºC

Medida preventiva: temperatura de la cámara inferior o igual a 4 ºC para evitar que la temperatura de las canales supere los 4 ºC

PCC:

Límite crítico: temperatura de la cámara: máximo + 4 ºC

Vigilancia: registro gráfico de la temperatura de la cámara medida en el punto donde es más elevada y con sistema de alarma si supera los 4 ºC

Medidas correctoras: 

  • Adaptar la temperatura ajustando el termostato de la cámara
  • Avisar personalmente al responsable de mantenimiento para que repare la cámara inmediatamente, si procede
  • Cambiar el producto de cámara si la avería perdura
  • Evaluar la idoneidad del producto según la desviación de la temperatura detectada (temperatura y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destinación

Actividades de comprobación

Procedimiento Frecuencia Responsable

¿Qué?¿Cómo?

Validar inicial-

mente Confirmar que todos los elementos del plan en esta etapa son efectivos (hemos identificado todos los peligros significativos, las medidas preventivas determinadas son adecuadas para controlar el peligro, los límites críticos establecidos son efectivos, la vigilancia establecida es adecuada, etc.) Justificaciones científicas, pruebas y/o análisis que lo confirmen (hacer análisis de Salmonella de las canales antes y después del periodo de almacenaje a 4 ºC para validar el límite crítico, etc.) Antes de la aplicación inicial del

Plan de APPCC Expertos independientes

Comprobar que funciona correctamente Contrastar el termógrafo que mide y registra la temperatura de la cámara Contrastar con un termómetro calibrado Semanal Responsable de calidad

Comprobar el estado de mantenimiento (paramentos, cierre puerta, superficies, evaporadores, desagüe, etc.) de la cámara frigoríficaControl visualMensualJefe de mantenimiento

Comprobar que la temperatura de las carnes almacenadas sea inferior a 4 ºCMedir con un termómetro la temperatura de las canales de pollo localizadas en la zona de la cámara a temperatura más elevadaSemanalResponsable de calidad

Comprobar que no detectamos el peligro que queremos controlar en esta etapaRealizar análisis de Salmonella de las canales después del periodo de almacenaje a 4 ºC Semanal Responsable de calidad

Revisión de los registros de la vigilancia (registros gráficos de la temperatura)Observar si los registros son continuos y si las temperaturas registradas son iguales o inferiores a 4 ºCDiariaResponsable de calidad

Revisión de los registros de las incidencias y las acciones correctoras aplicadasObservar si se dispone de todos los registros y si las acciones correctoras son las adecuadasSemanalResponsable de calidad

 

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