Examinar mes: abril 2021

Identificación de los peligros 

Identificación de los peligros 

Identificación de los peligros 

Prevención 

El equipo de trabajo debe determinar cuáles son los peligros* que se pueden prever para cada etapa del proceso y cuáles son las causas que los originan. Esta determinación debe hacerse de manera sistemática para todas las etapas definidas en el diagrama de flujo, y se deben considerar todos los peligros posibles sin descartar, a priori, ninguna posibilidad.

Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la comercialización de un alimento y comprometer la salubridad se clasifican según su naturaleza en biológicos, físicos o químicos:

Peligros Se entiende por peligro todo agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en la que se encuentra el alimento, que puede causar un efecto adverso para la salud

Peligros biológicos 

Son los asociados a la presencia, la incorporación, la supervivencia o la proliferación en el alimento de organismos vivos. Como ejemplos podemos citar:

» Microorganismos o sus toxinas: bacterias (Salmonella, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, coagulasa positiva y su toxina, etc.), hongos (aflatoxinas de Aspergillus, etc.) y virus (virus de la hepatitis A, etc.)

» Parásitos (larvas de triquina, de anisákidos, etc.)

» Priones

» Organismos vivos (insectos, roedores, artrópodos, etc.); deben tenerse en cuenta, ya que pueden ser portadores de microorganismos y contaminar el alimento

Peligros químicos 

Son los asociados a la incorporación, la formación o la persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas procedentes de las materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminación por restos de productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a partir del material del envase, etc. 

Peligros físicos 

Incorporación de materias extrañas en el alimento que pueden causar daños cuando se consumen, como, por ejemplo, trozos de cristal, metales, plásticos, piedras, astillas de huesos, radioactividad, etc.

Para elaborar la lista de todos los posibles peligros en cada una de las etapas se puede utilizar la metodología de la lluvia de ideas, en la que cada componente del grupo aporta sus conocimientos científicos y técnicos sobre los peligros potenciales y sus respectivas causas.

En esta fase, el equipo de APPCC revisa los ingredientes del producto, las operaciones o las actividades que se llevan a cabo en cada etapa y los equipos que se utilizan, el producto final y su sistema de almacenaje y distribución, el uso esperado del producto y la población destinataria.

A continuación, se detallan algunas de las posibles preguntas que pueden tenerse en cuenta y ayudar a identificar los peligros potenciales:

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Basándose en esta revisión, el equipo elabora una lista de peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que pueden aparecer o aumentar hasta un nivel inaceptable en cada etapa del proceso productivo.

Un sistema útil para no olvidarse de algún peligro es preguntarse en cada etapa del proceso:

  • ¿Pueden introducirse nuevos peligros?
  • ¿Pueden persistir, sobrevivir o aumentar los ya existentes?

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Ingredientes

Cuando el equipo ya ha definido los productos alimenticios objeto del Sistema de APPCC, tiene que describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo mediante un diagrama de flujo* y una descripción anexa. 

Hay que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios: uno por cada producto. Cada diagrama de flujo debe acompañarse de una descripción detallada de todo el proceso de producción del producto, etapa a etapa, y que tenga en cuenta aspectos como, por ejemplo: 

» Ingredientes utilizados y cantidades añadidas.

» Características de los procesos tecnológicos utilizados (temperaturas, pH, tiempo, etc.).

» Descripción de si cada una de las etapas es manual o está muy mecanizada y, en este segundo caso, descripción del funcionamiento de la maquinaria (qué hace y cómo lo hace).

» Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso.

» Temperatura de los productos durante el tiempo de espera

» Sistemática de almacenaje y circulación de las materias primeras y/o los productos elaborados dentro del establecimiento.

» Pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde el punto de vista sanitario.

Diagrama de flujo Un diagrama de flujo es una representación esquemática y sistematizada de la secuencia de las diferentes fases u operaciones que siguen los productos alimenticios en su producción y comercialización.

Así mismo, debe adjuntarse al diagrama un plano o croquis con indicación del circuito que sigue el producto y otros materiales (envases, embalajes, etc.), si procede.

La elaboración de un diagrama de flujo para cada producto puede ser poco práctico e inviable en empresas que producen una amplia gama de productos. En estos casos, el diagrama debe describir el procesamiento de los productos agrupados según categorías de riesgo y con procesos similares. Hay que tener en cuenta que, si se usa un solo diagrama de flujo para diversos productos que difieren poco en su proceso de elaboración, este diagrama y la descripción del proceso deben englobar y reflejar claramente las fases y las circunstancias diferenciales.

Los errores más frecuentes en la elaboración de un diagrama de flujo son:

  • Copiar diagramas (de guías oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas pueden ser orientativos, pero no deben copiarse literalmente, ya que dos empresas diferentes no hacen exactamente de igual manera un mismo producto.
  • Hacer diagramas excesivamente simples, sin incluir información relevante del proceso.
  • Diseñar diagramas globales de la actividad de la empresa, no del producto o del proceso, ya que hay diferencias significativas entre productos que justificarían la realización de diagramas diferentes.

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Atencion Socio sanitaria

Nota: este ejemplo puede no ajustarse a las etapas de todos los establecimientos que elaboran jamón cocido. Cada empresa debe elaborar su diagrama de flujo de acuerdo con su realidad.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y DE LOS PRODUCTOS

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y DE LOS PRODUCTOS

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y DE LOS PRODUCTOS

APPCC

Una vez formado, el equipo de APPCC debe especificar claramente las actividades realizadas por la empresa y debe indicar la relación de productos, el volumen de producción estimado por producto y el personal del que dispone.

Hay que disponer de planos o croquis del establecimiento con indicación de la escala utilizada, en los que se puedan identificar los locales, las instalaciones y los equipos donde se llevan a cabo dichas actividades.

Así mismo, debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios resultantes de su actividad, considerando los siguientes aspectos:

  1. Denominación del producto.
  2. Ingredientes, con indicación de cantidades y/o porcentajes.
  3. Características microbiólógicas y fisicoquímicas (pH, actividad de agua, salinidad, etc.) cuando sean esenciales para la inocuidad del producto.
  4. Formato y presentación del envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre, uso de atmósferas modificadas/vacío.
  5. Tratamientos tecnológicos a los que se ha sometido (tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, etc.).
  6. Condiciones de conservación (refrigeración, congelación, no-exposición a la luz solar, etc..).
  7. Sistema utilizado para identificar el producto (lote de fabricación u otros). 
  8. Vida útil del producto (fecha de caducidad o de consumo preferente). 
  9. Destino: indicar si es el consumidor final o es para uso industrial (hay que especificar el tipo de industria) y definir si está específicamente elaborado para el consumo de un grupo de población concreto (celiacos, diabéticos, enfermos hospitalarios, etc.).
  10. Uso esperado: uso previsto por parte del consumidor final o usuario (calentamiento previo, cocción, etc.).

Los establecimientos que elaboren una gran variedad de productos, como, por ejemplo, los de restauración, pueden agruparlos según su naturaleza y/o tipo de tratamiento al que se someten, siempre que se puedan asimilar desde un punto de vista de seguridad alimentaria.

Los establecimientos y los agentes económicos que no sean elaboradores de productos deberán hacer constar para los productos objeto de su actividad los puntos 1, 4, 6, 7, y 8, y deberán añadir, además, el proveedor.

Ejemplo
Descripción de un ovoproducto
1. Denominación de venta – Huevo entero líquido pasteurizado

2. Ingredientes – Huevo entero líquido

  • 3. Características fisicoquímicas pH: 6,8-7,51
  • aw: 97% – 98%1
  • Cantidad de residuos de cáscara, membranas y otras posibles partículas: no puede exceder de 100 mg/kg de ovoproducto2
  • Características microbiológicas Ausencia de Salmonella en 25 ml de ovoproducto2
  • Número de bacterias aerobias mesófilas inferior a 100.000 en 1 ml2
  • Número de enterobacterias inferior a 100 en 1 ml2
  • Ausencia de Staphylococcus aureus en 1 ml de ovoproducto2

4. Formato y presentación – Envases de brik de un litro. Embalaje en cajas de cartón con diez envases de brik

  • 5. Tratamientos tecnológicos Homogeneización
  • Pasteurización 63-64 ºC / 4 minutos1

6. Condiciones de conservación – Conservar en refrigeración entre 0 y 2 ºC1

7. Sistema para identificar el producto – Número de lote, que incluye: fecha de fabricación y hora de pasteurización

  • 8. Vida útil del producto Tres semanas a partir de la fecha de fabricación1
  • Una vez abierto debe consumirse antes de 48 h

9. Destino – Establecimientos de restauración colectiva. 

Población en general

10. Uso esperado por el consumidor- Preparaciones culinarias  

(en crudo o con tratamiento térmico)

Bibliografía utilizada

  1. ICMSF (International Comission on Microbiological Specifications for Foods). Ecología microbiana de los alimentos. Volumen II:

Productos alimenticios. Zaragoza: Acribia, SA, 1985.

  1. Real decreto 1348/1992, de noviembre, por el cual se aprueba la Reglamentación tecnicosanitaria que regula la producción y lacomercialización de los ovoproductos (BOE n.º 292, de 5 de diciembre).

APPCC

APPCC

APPCC

Desarrollo

El Sistema de APPCC es aquel que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

¿Cómo podéis desarrollar y aplicar el Sistema de APPCC?

Antes de aplicar el Sistema de APPCC, el establecimiento debe tener una estructura y unos equipamientos adecuados y debe trabajar con los principios generales de higiene de los alimentos, los cuales permitirán centrar el control en los puntos críticos.

La formación del personal del establecimiento en los principios y las aplicaciones del Sistema de APPCC y el cumplimiento del resto de los prerrequisitos constituyen, por tanto, elementos esenciales para aplicar eficazmente el Sistema de APPCC. Así mismo, para que sea empleado correctamente y con éxito, la dirección debe comprometerse con el planteamiento de APPCC y debe asumirlo como una cuestión necesaria y prioritaria.

El Sistema de APPCC debe desarrollarse de manera individual para cada establecimiento alimentario y adaptarse específicamente a sus productos y procesos (condiciones de elaboración, almacenaje, distribución, etc.).

Los principios básicos del Codex Alimentarius en el que se basa el APPCC proporcionan la flexibilidad necesaria para aplicarse en todos los tipos de establecimientos alimentarios, grandes o pequeños, y permiten tener en cuenta el carácter específico de los métodos tradicionales de producción de alimentos.

En la práctica, la aplicación de los siete principios del Sistema APPCC requiere seguir una secuencia lógica de fases, que son las que se desarrollan en esta guía:

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Todas estas fases deben quedar recogidas en un documento llamado Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (Plan de APPCC*).

La información derivada de la aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC se puede gestionar de diferentes maneras, pero la más utilizada es la tabla de control o cuadro de gestión*, sistema que utilizaremos a lo largo de esta guía.

El cuadro de gestión permite resumir y esquematizar la información relevante en la aplicación del Sistema de APPCC, permite ser sistemático y coherente en la elaboración del Plan de APPCC y facilita la gestión de la información. Debe acompañarse de la documentación necesaria que lo justifique (motivos para descartar un posible peligro potencial, argumentos aplicados en el árbol de decisiones, justificación de un determinado límite crítico, etc.).

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Plan de APPCC El Plan de APPCC es un documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de APPCC, de manera que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

A continuación, se desarrollan las fases que hay que seguir para instaurar un sistema de autocontrol basado en el APPCC. En cada una de las fases hay ejemplos que no responden a una situación real y, por tanto, hay que valorar el contenido técnico a título orientativo. El objetivo que persiguen es mostrar la metodología que hay que seguir al aplicar los principios del Sistema de APPCC y facilitar su comprensión. 

Ejemplo de cuadro de gestión
Etapa Peligros y causas Medidas preventivas PCC Límite crítico Sistema de vigilancia Medidas correctoras Procedimientos comprobación Registros

Principio 1Principio 2Principio 3Principio 4Principio 5Principio 6Principio 7

 

 

 

 

 

* Cuadro de gestión Un cuadro de gestión es una tabla en cuyas filas constan las etapas de un proceso y en cuyas columnas se van añadiendo las fases del Sistema de APPCC a medida que se avanza en su diseño.

 

CREACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO DE APPCC

APPCC

El diseño y la implantación del Sistema de APPCC en un establecimiento deben ser realizados por un equipo multidisciplinar, de manera que las personas que formen parte de él aporten en líneas generales los conocimientos siguientes:

  1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse muy bien «qué se hace» y «cómo se hace» en cada momento.
  2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología, asociados al proceso productivo del establecimiento.
  3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema de APPCC.

Cuando en la misma empresa no se disponga de todos los conocimientos de este tipo, debe adquirirse la formación necesaria en estos campos (bibliografía, guías del sector, legislación, cursos, etc.) o bien se puede recurrir al asesoramiento técnico externo (expertos independientes, asociaciones industriales, etc.).

En caso de recurrir al asesoramiento o a la participación de entidades externas especializadas, es muy importante tener presente que la empresa siempre debe participar activamente en la elaboración del propio sistema de autocontrol. En cualquier caso, hay que recordar que el responsable de la empresa también es responsable de la seguridad alimentaria y de la instauración del Sistema de APPCC.

Se da la tendencia errónea de limitar el equipo de trabajo a personas del equipo directivo o con cierto grado de responsabilidad, dejando de lado a los operarios que quizás tengan un conocimiento práctico mucho más directo de los procesos que se desarrollan.

Por otro lado, no suele ser efectivo que el equipo de trabajo esté constituido únicamente por una persona que diseña el sistema de control en su despacho, sin la participación del personal del establecimiento.

El grupo de trabajo debe estar liderado por un responsable, que debe impulsar todas las acciones necesarias para que el Sistema de APPCC se lleve a cabo, y que evidentemente debe tener todo el apoyo de la gerencia del establecimiento. El número de personas que forman el equipo está determinado por los recursos humanos de la empresa. En este sentido, hay que considerar que en un pequeño establecimiento una persona con conocimientos sobre el funcionamiento de la empresa, con formación sobre el sistema de autocontrol, con una guía adecuada y/o con ayuda externa puede diseñar y aplicar un Sistema de APPCC para su empresa.

El establecimiento debe comunicar quiénes son los componentes del equipo de trabajo de APPCC, cuál de ellos es el responsable y qué conocimientos aporta cada uno de los participantes en el desarrollo y en la aplicación del sistema.